精益生(shēng)産現場管理(lǐ)與改善
2022-07-21
培訓課題：精益生(shēng)産現場管理(lǐ)與改善
（歡迎來電咨詢到廠培訓）
課程特色：本課程凝聚了講師數年(nián)來在新産品開發策劃、生(shēng)産控制及品質控制、效率提升、精益改造和績效考核培訓咨詢方面的經驗，是緊密結合企業實際情況而推出的經典課程。在培訓過程中，講師以大(dà)量的案例來證明降低成本的實操性和有效性。
本課程以企業經營的根本赢利爲主線，切實地将企業的成本管理(lǐ)與财務利潤相(xiàng)給合，提出了企業整體效益提升的系列解決方案。課程内容厚積薄發、深入淺出；并通過咨詢案例的方式向學員展示成本控制在實操時遇到的各種問題，并提出相(xiàng)應的對策，具有極強的針對性和實用性。爲多家大(dà)中型企業提供過培訓，獲得(de)了一緻好評。
◆ 掌握工(gōng)廠現場管理(lǐ)本質，樹立高效精準現場控制意識及持續改善方法。
◆ 掌握現場管控和削減成本的思路(lù)、方法、工(gōng)具，可(kě)實現成本大(dà)幅度壓縮和削減。
◆ 掌握精細化現場管理(lǐ)的三大(dà)工(gōng)具。
一、精益現場改善從那開始
1、現場管理(lǐ)将決定未來企業的生(shēng)存
2、粗放(fàng)式管理(lǐ)與精細化管理(lǐ)的差别比較
3、企業管理(lǐ)常出現的問題
4、成本對利潤的影(yǐng)響
二、識别與消除一切浪費、提升效率現場改善的有力武器
1、工(gōng)廠中常見的八大(dà)浪費現象
1.1制造過剩的浪費
1.2制造不良的浪費
1.3等待造成的浪費
1.4大(dà)量庫存的浪費
1.5搬運過多的浪費
1.6作(zuò)業動作(zuò)的浪費
1.7過分(fēn)加工(gōng)的浪費
1.8管理(lǐ)不善的浪費
2、工(gōng)廠現場壓縮成本的措施
3、向平面布局上要效益
4、向流程改進要效益
5、流程經濟原則
6、向動作(zuò)分(fēn)析要效益
7、向搬運時空要效益
8、物料搬運優化的原則和方法
9、生(shēng)産過程的時間大(dà)有潛力可(kě)挖
10、向人(rén)機配合要效益
三、精益現場改善的意識與思路(lù)
1、工(gōng)作(zuò)改善的重要性
2、認識問題
3、問題描述
4、現場管理(lǐ)的基本内容
5、現場管理(lǐ)的意義
6、過程分(fēn)析和過程審核的“烏龜圖”
四、生(shēng)産要改變—環境是關鍵
1、在工(gōng)作(zuò)中常常會出現以下情況
2、推行6S的八大(dà)目的
3、現場管理(lǐ)的有效利器 --- 6S管理(lǐ)
4、6S現場工(gōng)具
5、6S是打造細節執行力，提高現場管理(lǐ)能力的唯一最有效的管理(lǐ)方法
6、6S-企業所有活動的原點
7、6S的作(zuò)用
8、6S角色
9、6S能做成什麽樣子的
五、精益現場管理(lǐ) – 三大(dà)基礎工(gōng)具
1、精益現場管理(lǐ)工(gōng)具之一：标準化
1.1現場标準作(zuò)業及其必要性
1.2标準作(zuò)業設定
2、現場精益化管理(lǐ)工(gōng)具之二：目視化
2.1目視管理(lǐ)的理(lǐ)念
2.2目視管理(lǐ)的5個基本要求
2.3視管理(lǐ)精益現場的典型應用
2.4目視管理(lǐ)常用工(gōng)具及制作(zuò)要領
2.5目視管理(lǐ)5項直接效果及其常見措施
2.6目視化工(gōng)作(zuò)現場
3、精益化現場管理(lǐ)工(gōng)具之三：看(kàn)闆化
3.1看(kàn)闆是如(rú)何提高管理(lǐ)精度的？
3.2管理(lǐ)看(kàn)闆的定義
3.3管理(lǐ)看(kàn)闆如(rú)何确定？
3.4管理(lǐ)看(kàn)闆目标識别
3.5看(kàn)闆的3大(dà)作(zuò)用：作(zuò)業指示、現品管理(lǐ)、改善工(gōng)具
六、TPM全面生(shēng)産保養
1、TPM(全面生(shēng)産保養)
2、TPM 是一種模式轉變
3、TPM 目标
4、精益運行效率TPM
5、設備綜合效率的八大(dà)浪費
6、消除故障五條對策
7、TPQM 維修職能的十要素
8、OEE是什麽
9、利用OEE的目的和好處
10、快(kuài)速換型改進機會
11、持續改進 5 Why？
12、快(kuài)速換模八步法
13、TPM開展的五個條件(jiàn)
14、TPM推行實施階段過程
七、5 Why’S Root Cause（案例）
（歡迎來電咨詢到廠培訓）
課程特色：本課程凝聚了講師數年(nián)來在新産品開發策劃、生(shēng)産控制及品質控制、效率提升、精益改造和績效考核培訓咨詢方面的經驗，是緊密結合企業實際情況而推出的經典課程。在培訓過程中，講師以大(dà)量的案例來證明降低成本的實操性和有效性。
本課程以企業經營的根本赢利爲主線，切實地将企業的成本管理(lǐ)與财務利潤相(xiàng)給合，提出了企業整體效益提升的系列解決方案。課程内容厚積薄發、深入淺出；并通過咨詢案例的方式向學員展示成本控制在實操時遇到的各種問題，并提出相(xiàng)應的對策，具有極強的針對性和實用性。爲多家大(dà)中型企業提供過培訓，獲得(de)了一緻好評。
課程對象：企業産品設計與開發人(rén)員、工(gōng)藝工(gōng)程/質量管控人(rén)員、企業各部門經理(lǐ)主管等管理(lǐ)人(rén)員。
◆ 掌握工(gōng)廠現場管理(lǐ)本質，樹立高效精準現場控制意識及持續改善方法。
◆ 掌握現場管控和削減成本的思路(lù)、方法、工(gōng)具，可(kě)實現成本大(dà)幅度壓縮和削減。
◆ 掌握精細化現場管理(lǐ)的三大(dà)工(gōng)具。
◆ 掌握TPM基礎知識，向設備管理(lǐ)要效益。
一、精益現場改善從那開始
1、現場管理(lǐ)将決定未來企業的生(shēng)存
2、粗放(fàng)式管理(lǐ)與精細化管理(lǐ)的差别比較
3、企業管理(lǐ)常出現的問題
4、成本對利潤的影(yǐng)響
二、識别與消除一切浪費、提升效率現場改善的有力武器
1、工(gōng)廠中常見的八大(dà)浪費現象
1.1制造過剩的浪費
1.2制造不良的浪費
1.3等待造成的浪費
1.4大(dà)量庫存的浪費
1.5搬運過多的浪費
1.6作(zuò)業動作(zuò)的浪費
1.7過分(fēn)加工(gōng)的浪費
1.8管理(lǐ)不善的浪費
2、工(gōng)廠現場壓縮成本的措施
3、向平面布局上要效益
4、向流程改進要效益
5、流程經濟原則
6、向動作(zuò)分(fēn)析要效益
7、向搬運時空要效益
8、物料搬運優化的原則和方法
9、生(shēng)産過程的時間大(dà)有潛力可(kě)挖
10、向人(rén)機配合要效益
三、精益現場改善的意識與思路(lù)
1、工(gōng)作(zuò)改善的重要性
2、認識問題
3、問題描述
4、現場管理(lǐ)的基本内容
5、現場管理(lǐ)的意義
6、過程分(fēn)析和過程審核的“烏龜圖”
四、生(shēng)産要改變—環境是關鍵
1、在工(gōng)作(zuò)中常常會出現以下情況
2、推行6S的八大(dà)目的
3、現場管理(lǐ)的有效利器 --- 6S管理(lǐ)
4、6S現場工(gōng)具
5、6S是打造細節執行力，提高現場管理(lǐ)能力的唯一最有效的管理(lǐ)方法
6、6S-企業所有活動的原點
7、6S的作(zuò)用
8、6S角色
9、6S能做成什麽樣子的
五、精益現場管理(lǐ) – 三大(dà)基礎工(gōng)具
1、精益現場管理(lǐ)工(gōng)具之一：标準化
1.1現場标準作(zuò)業及其必要性
1.2标準作(zuò)業設定
2、現場精益化管理(lǐ)工(gōng)具之二：目視化
2.1目視管理(lǐ)的理(lǐ)念
2.2目視管理(lǐ)的5個基本要求
2.3視管理(lǐ)精益現場的典型應用
2.4目視管理(lǐ)常用工(gōng)具及制作(zuò)要領
2.5目視管理(lǐ)5項直接效果及其常見措施
2.6目視化工(gōng)作(zuò)現場
3、精益化現場管理(lǐ)工(gōng)具之三：看(kàn)闆化
3.1看(kàn)闆是如(rú)何提高管理(lǐ)精度的？
3.2管理(lǐ)看(kàn)闆的定義
3.3管理(lǐ)看(kàn)闆如(rú)何确定？
3.4管理(lǐ)看(kàn)闆目标識别
3.5看(kàn)闆的3大(dà)作(zuò)用：作(zuò)業指示、現品管理(lǐ)、改善工(gōng)具
六、TPM全面生(shēng)産保養
1、TPM(全面生(shēng)産保養)
2、TPM 是一種模式轉變
3、TPM 目标
4、精益運行效率TPM
5、設備綜合效率的八大(dà)浪費
6、消除故障五條對策
7、TPQM 維修職能的十要素
8、OEE是什麽
9、利用OEE的目的和好處
10、快(kuài)速換型改進機會
11、持續改進 5 Why？
12、快(kuài)速換模八步法
13、TPM開展的五個條件(jiàn)
14、TPM推行實施階段過程
七、5 Why’S Root Cause（案例）
